Muchos de los trenes fabricados actualmente por Alstom incorporan ya una o más piezas creadas mediante impresión 3D, también conocida como fabricación aditiva. En Barcelona, Alstom ha desarrollado uno de los 10 hubs de impresión 3D con los que cuenta el Grupo a nivel mundial. De hecho, fue pionero en el sector ferroviario en el desarrollo de modelos de fabricación aditiva.
Ubicado en el corazón de la fábrica de Santa Perpètua, este centro se ha especializado en plásticos homologados para su uso en material rodante, altamente resistentes al fuego y al humo. Gracias a su larga experiencia, el equipo de Barcelona es un referente a nivel global, gestionado tanto proyectos para la planta catalana como para otros centros de Alstom en el mundo, incluyendo las tareas de postproceso e ingeniería inversa.
A nivel mundial, Alstom ha fabricado ya más de 150.000 piezas impresas en 3D y cuenta con capacidad para imprimir tres tipos de materiales: polímeros, composites y metal, incluyendo 20 tipos de polímeros y cuatro metales (aluminio, acero inoxidable, acero de alto rendimiento y titanio). Se fabrican piezas en 3D para todo tipo de proyectos, desde la carcasa de los faros de los nuevos trenes de alta velocidad, hasta plantillas para facilitar el atornillado de diferentes elementos en cajas soldadas, o soportes de acero para sensores montados en los bogies, por mencionar algunos.
La inmediatez y rapidez de fabricación, su menor coste (especialmente cuando se trata de series cortas o productos descatalogados) y la reducción de stocks son algunas de las ventajas de la fabricación aditiva, en términos económicos. Pero también ofrece importantes beneficios desde el punto de vista medioambiental: utiliza menos material, se generan menos residuos y se ahorra energía al producir únicamente el número de piezas que se necesitan, sin excedentes.
